La resina de PVC, policloruro de vinilo, tiene cuatro variantes en función a su proceso de polimerización: suspensión, masa, emulsión y solución. En este portafolio de productos ofrecemos los dos rubros más utilizados en el mercado: resina de suspensión y resina de emulsión. La resina de suspensión es aquella con partícula porosa y tamaño de partícula entre las 50-250 micras, con apariencia irregular, que mediante el proceso de mezclado “absorbe” aditivos que modifican sus propiedades. Esta resina de suspensión se utiliza en un rango de valor K (o peso molecular) entre 56 a 70, en donde en función a las necesidades del fabricante requerirá de un grado u otro. Lo más importante para considerar es que estas resinas que pueden ser para PVC rígido o flexible son procesadas por extrusión, inyección o calandreo.
A diferencia de la resina de suspensión, la resina de emulsión es una partícula mucho más pequeña, entre 1 a 5 micras, con una apariencia de plato, muy baja porosidad y un rango de peso molecular (o valor K) de 62-78 K. Al ocupar esta resina se pasa de igual forma por un proceso de mezclado, pero la diferencia es que aquí no existe una absorción volumétrica y en su lugar se obtiene una pasta o un plastisol. Estas mezclas resultantes se trabajan en procesos muy diferentes a la resina de suspensión, como, por ejemplo: rotomoldeo, recubrimiento por cuchillas o inmersión. Aunque algunos de los aditivos que aquí ofrecemos funcionan para ambos tipos de resinas, es importante aclarar qué tipo de producto quiere fabricar y asesorarse sobre la forma óptima para procesarlo.
En el mercado ambas resinas se agrupan comúnmente bajo el nombre de ‘resina de emulsión’ porque comparten aplicaciones — plastisol para recubrimiento textil, cuero sintético, guantes vinílicos, papel tapiz, tintas y pisos — pero técnicamente se producen por procesos de polimerización distintos: La resina de emulsión clásica se polimeriza en agua con surfactantes aniónicos (sulfatos y sulfonatos de alquilo) que permanecen como residuo iónico en el polvo final, junto con iniciadores hidrosolubles tipo persulfato. La resina de microsuspensión emplea iniciadores organosolubles como el peróxido de lauroilo y una carga significativamente menor de emulsificantes, lo que se traduce en menor residuo iónico, mayor resistividad eléctrica del plastisol gelado y menor higroscopicidad. En ambos casos la partícula primaria se forma en el rango de 0.1 a 2 μm y se aglomera en polvo de 30 a 60 μm. En el comportamiento reológico y de fusión también hay diferencias importantes. El plastisol de emulsión clásica presenta un comportamiento marcadamente pseudoplástico — la viscosidad disminuye conforme aumenta la velocidad de corte (shear rate) — lo cual es útil en procesos de recubrimiento pesado, espumado y aplicación por rodillo. El plastisol de microsuspensión tiende a un comportamiento más newtoniano, con viscosidad más estable ante shear, preferible para wear layers, top coats transparentes, guantes vinílicos y aplicaciones de claridad alta. Ambos tipos gelifican y fusionan en el rango de 160 a 200 °C, dependiendo del sistema plastificante empleado y del valor K de la resina específica. En resumen: cuando el mercado habla de ‘resina de emulsión’, en la práctica incluye también a las resinas de microsuspensión, aunque son procesos distintos con perfiles de desempeño diferentes que conviene evaluar para cada aplicación. Posterior a esta introducción, separar el catálogo en dos subsecciones: (a) Resina de Emulsión — con la EM3090 como emulsión clásica seed; y (b) Resina de Microsuspensión — con K71, K76 y K76 (H10)
